广元搅拌器-中拓鼎承-排水槽搅拌器

开启涡轮搅拌器多是将叶片直接焊下轮毂上，折叶开启涡轮的叶片在焊接时，通常是在轮毂上开槽，叶片嵌入后施焊。小型开启涡轮也有整体铸造的，特别是折叶的，如大量生产，用铸造比焊接的更为方便。对于大直径的开启涡轮搅拌器，也可将全部叶片或径向对称的一对做成与轮毂可拆连接的，以便于安装.

双层折叶涡轮式搅拌器功率的计算

搅拌器双层折叶涡率计算

涡轮式搅拌器根据叶片倾角不同可分成上推式(PTU)和下压式(PTD)两种。双层叶轮有四种可能的组合，那曲地搅拌器，即PTD+PTD;PTU+PTU;PTU+PTD;PTD+PTU。对组合桨型符号的约定是：个出现的桨型为安装在下层的叶轮。实际应用中以PTD+PTD和PTU+PTD二种组合方式为多，而以PTU+PTD组合的混合效率，污水搅拌器，而PTD+PTU混合效率。在四枚宽0.1D挡板的条件下，二种组合叶轮的Np与L/D的关联式如式(3-29)和式(3-30)和图3-16和图3-17。可见对这二种组合折叶涡轮，排水槽搅拌器，其Np——L/D曲线均呈一凹形弧线，可用一二次曲线很好地拟合，式(3-29)的相关系数为0.995．式(3-30)的相关系数为0.963。

折叶涡轮搅拌器还常与圆盘涡轮和平桨等组合使用，组台时通常将折叶涡轮放在上层，同时将圆盘涡轮或平直叶开式涡轮等径向流叶轮放在下层可获得好的混合效果。

高黏度流体搅拌器的设计要素

高黏度流体的搅拌器设计，一直是搅拌混合领域中一个很重要的课题。

在我们用多种叶轮对高黏度牛顿流体以及非牛顿流体的混合进行了试验后发现，一个的高黏度液体搅拌器，至少具备两个条件：1.叶轮能提供强有力的剪切，这是减小浓度斑尺寸即分离尺寸的必要条件，如前所述，只有浓度斑足够小，才能产生大面积的界面，促进分子扩散，从而快速达到分子级的混合效果，例如螺带式叶轮和锚式叶轮，通常其d/D都在0.9/0，97左右，即都是所谓近壁型叶轮，在叶轮端部与罐壁之间会产生强烈的剪切，在此消耗了搅拌功率的90%左右。2.由于高剪切区总是只占有罐体积的一小部分，因此只有叶轮能使液体在罐内进行快速的循环，使高剪切区和低剪切区的液体快速交换，才能使全罐快速地达到均匀混合。

长久以来，业内存在这样一种观点，对于近壁型搅拌器，其剪切总是足够的，决定搅拌器混合能力的是叶轮的循环能力，并且还认为要达到全罐均匀混合，液体至少要在罐内循环三次。因此，哪种叶轮能以短时间完成三次循环，那一种叶轮便是混合速率快的叶轮。这一结论，长时间以来被应用在搅拌器的设计中。然而近年来一些具有复杂传动机构的搅拌器，如在回转的同时进行上、下移动的复动搅拌器和使叶轮往复摆动的往复式搅拌器等，此类搅拌器会产生速度脉动，此类速度脉动，我们可以将其理解为液体在一定方向上的周期性的较为激烈的变化，事实证明速度脉动对于促进混合有很大作用。速度脉动原来是湍流操作特有的现象，然而，复动式搅拌器和往复式搅拌器以其上、下往复运动或正、反转运动，在高黏度液体中产生了强的速度脉动，从而获得了高的混合效率。因此可以将剪切、循环和速度脉动归结为快速混合的二要素。这二要素是开发新型高黏度液体搅拌器的依据。

推进式搅拌器性能参数

常用尺寸：d/D=0.2至0.5（以0.33居多），s/d=1、2。

叶片数目：2、3、4（以三叶式居多）。

转速：常用运转速度n=10至500r/min，叶端线速度v＝3至15m/s，防腐搅拌器，高转速可达1750r/min，高叶端线速度为25m/s。

常用介质粘度范围：2000mpa.s。如转速在500r/min以下，所能适应的物料高黏度可达5乘10四次方mpa.s。

推进式搅拌器的优缺点

典型轴流桨，适合低黏度流体的混合、传热、循环、粒子悬浮、溶解等。

优点：低剪切、强循环、低能耗；

缺点：高速运行、细长轴时需带中间轴承或底轴承，整体浇铸叶轮，不宜在大型装置中独立使用，不过在大型搅拌器中却可以以侧入式批量应用。