立式搅拌器-铜仁搅拌器-中拓鼎承(查看)

高黏度和低黏度溶液搅拌器的选型

低黏度互溶液体混合，低黏度互溶液体的混合是一个均相纯物理混合过程，主要控制因素是循环速率，而桨叶的剪切作用是次要的。当两种液体黏度相差较大时，剪切的存在有利于较高黏度液体在整个容器内的分散，有利于湍流扩散的强化。常用的搅拌器有推进式、斜叶涡轮、长薄叶螺旋式、三叶后弯式等。当黏度低于0.4Pa.s，特别是0.1Pa.s以下时，常在湍流区操作，此时用推进式搅拌器为合适。这是由于推进式搅拌器直径小转速高，循环能力强且动力消耗少（在全挡板条件下操作），能形成强烈的循环流。如中央插入，d/D=0.25～0.33，C／D=1，H/D=1约等于1.2(D指容器内直径，d指搅拌器直径，H指液面高度，C指搅拌器距离容器底部的高度，以下同)。对大型容器中低黏度物料的混合采用斜入式时，d/D=O.25—0.33， H/D=1～1.2；采用旁入式时d/D=0.083～0.125或更小，H/D≤0.8。对黏度稍高或搅拌要求较高时，可采用宽叶的开启四斜叶涡轮式搅拌器，与推进式相比，剪切作用略有加强。四斜叶涡轮主要尺寸为：d/D—0.25～0.5，C/d=1，H/D=1NI.2，b/d=0.25（b为桨叶宽度）。也可采用长薄叶螺旋式搅拌器，它与斜叶涡轮式相比，立式搅拌器，在同样能耗下能提供较大的循环流量，因此对循环流量要求较高的场合，选用此类搅拌器较合适。当黏度稍高，或两种液体的粘度有相当差别时，可选用三叶后弯式搅拌器。该种搅拌器具有良好的循环流性能，又兼有一定的剪切作用，只是使用时要注意与之匹配的挡板型式和安装位置。桨式搅拌器因其结构简单，在小容量液体混合中仍广泛应用，但在大容量液体混合时，其循环能力就显得不足。

化工搅拌器中高黏流体的刮壁传热

在化工领域，碳钢搅拌器，高黏度流体的处理比较常见，在处理高黏流体时，目前广泛采用的推进式、桨式和涡轮式等化工搅拌器工作效率不高，防腐搅拌器，若选用锚式化工搅拌器则会出现近壁面温度不均匀等现象。因此，通常使用螺带式和螺杆式加导流筒处理高黏流体，但有时传热效果并不明显，尤其是生产高分子聚合物时，往往会在釜壁产生黏釜物，而这些黏釜物可大大降低传热效果。如悬浮法生产PVC时，仅0.1MM厚的黏釜物，铜仁搅拌器，就能使传热总系数减少35%。而在用连续溶液法或本体法生产聚合物时，产生的黏釜物远大于0.1mm，甚至达到十多毫米厚，近似于绝热操作。

发生这种情况的主要原因是：处理高黏流体时，化工搅拌器的搅拌转速通常很低，普通叶轮造成流体的移动仅能扩展至很短的距离，因而不足以克服流体的黏性力，于是传热面就黏有一层相当厚的高黏流体。要提高传热系数必须将这层黏釜物刮除，即采用刮壁式化工搅拌器来减薄其热边界层黏釜物厚度，以强化传热，并由此倡导了刮壁式传热学理论。

我们先来看看刮壁式搅拌釜结构。

说到刮壁式搅拌釜结构，我想起来今年年初的一个化工搅拌器的设计，搅拌釜为日本生产顺丁橡胶的C&R式反应器，采用螺带-导流筒式搅拌器，设有三重刮壁机构，即在导流筒内壁面、导流筒外壁面和搅拌器的内壁面都装有刮壁机构，使流体在导流筒内部产生很强的循环。当然，那种设计并不是，也可将化工搅拌器由螺带式搅拌器换成螺杆式搅拌器，以强制流体在导流筒内、外进行循环。

对于刮壁式搅拌釜来说，刮板的形状与搅拌功率和传热效率之间有直接关系。当搅拌釜需要通过夹套撤除聚合热时，理想的刮壁作用是刮板将其刀口前面贴近传热壁面的冷流体刮起，并与搅拌釜中部的热流体均匀混合。我们曾设计并研究了多种形状刮板的传热效果如下图所示。研究结果表明，B结构的传热效率好。